公司為推動平移式刮水器，旋轉視窗的標準化生產，正全面開展5S現場管理活動。

5S的定義
1S－整理（Seiri）
2S－整頓（Seiton）
3S－清掃（Seiso）
4S－清潔（Seiketsu）
5S－素養（Shitsuke）

5S的沿革
　　5S起源于日本，是指在生產現場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效的管理，這是日本企業獨特的一種管理辦法。
　　1955年，日本的5S的宣傳口號為“安全始于整理，終于整理整頓”。當時只推行了前兩個S，其目的僅為了確保作業空間和安全。后因生產和品質控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清掃、清潔、修養，從而使應用空間及適用范圍進一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐漸問世，從而對整個現場管理模式起到了沖擊的作用，并由此掀起了5S的熱潮。
5S的發展
　　日本式企業將5S運動作為管理工作的基礎，推行各種品質的管理手法，第二次世界大戰后，產品品質得以迅速地提升，奠定了經濟大國的地位，而在豐田公司的倡導推行下，5S對于塑造企業的形象、降低成本、準時交貨、安全生產、高度的標準化、創造令人心曠神怡的工作場所、現場改善等方面發揮了巨大作用，逐漸被各國的管理界所認識。隨著世界經濟的發展，5S已經成為工廠管理的一股新潮流。
5S的應用
　　5S應用于制造業、服務業等改善現場環境的質量和員工的思維方法，使企業能有效地邁向全面質量管理，主要是針對制造業在生產現場，對材料、設備、人員等生產要素開展相應活動。
　　5S對于塑造企業的形象、降低成本、準時交貨、安全生產、高度的標準化、創造令人心曠神怡的工作場所、現場改善等方面發揮了巨大作用，是日本產品品質得以迅猛提高行銷全球的成功之處。
5S的延伸
　　根據企業進一步發展的需要，有的企業在5S的基礎上增加了安全（Safety），形成了“6S”；有的企業再增加節約（Save），形成了“7S”；還有的企業加上了習慣化（しゅうかんか，拉丁發音為 Shiukanka）、服務（Service）和堅持（しつこく，拉丁發音為 shitukoku），形成了“10S”；有的企業甚至推行“12S”，但是萬變不離其宗，都是從“5S”里衍生出來的，例如在整理中要求清除無用的東西或物品，這在某些意義上來說，就能涉及到節約和安全，具體一點例如橫在安全通道中無用的垃圾，這就是安全應該關注的內容。

1S－整理（Seiri）
　　整理的定義：
         區分要與不要的物品，現場只保留必需的物品。
　　整理的目的：
   　　① 改善和增加作業面積；
　　   ② 現場無雜物，行道通暢，提高工作效率；
　   　③ 減少磕碰的機會，保障安全，提高質量；
　   　④ 消除管理上的混放、混料等差錯事故；
　　   ⑤ 有利于減少庫存量，節約資金；
　　   ⑥ 改變作風，提高工作情緒。
      整理的意義：
              把要與不要的人、事、物分開，再將不需要的人、事、物加以處理，對生產現場的現實擺放和停滯的各
         種物品進行分類，區分什么是現場需要的，什么是現場不需要的；其次，對于現場不需要的物品，諸如用剩
         的材料、多余的半成品、切下的料頭、切屑、垃圾、廢品、多余的工具、報廢的設備、工人的個人生活用品
         等，要堅決清理出生產現場，這項工作的重點在于堅決把現場不需要的東西清理掉。對于車間里各個工位或
         設備的前后、通道左右、廠房上下、工具箱內外，以及車間的各個死角，都要徹底搜尋和清理，達到現場無
         不用之物。

2S－整頓（Seiton）
       整頓的定義：
          必需品依規定定位、定方法擺放整齊有序，明確標示。
      整頓的目的：
          不浪費時間尋找物品，提高工作效率和產品質量，保障生產安全。
      整頓的意義：
               把需要的人、事、物加以定量、定位。通過前一步整理后，對生產現場需要留下的物品進行科學合理的
         布置和擺放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的規章、制度和最簡捷的流程下完成作業。
　　整頓的要點：
　　   ① 物品擺放要有固定的地點和區域，以便于尋找，消除因混放而造成的差錯；
　　   ② 物品擺放地點要科學合理。例如，根據物品使用的頻率，經常使用的東西應放得近些（如放在作業區
             內），偶爾使用或不常使用的東西則應放得遠些（如集中放在車間某處）；
         ③ 物品擺放目視化，使定量裝載的物品做到過目知數，擺放不同物品的區域采用不同的色彩和標記加以區
             別。

3S－清掃（Seiso）
       清掃的定義：
          清除現場內的臟污、清除作業區域的物料垃圾。
       清掃的目的：
          清除“臟污”，保持現場干凈、明亮。
       清掃的意義：
                將工作場所之污垢去除，使異常之發生源很容易發現，是實施自主保養的第一步，主要是在提高設備
           稼動率。
　　清掃的要點：
　　   ① 自己使用的物品，如設備、工具等，要自己清掃，而不要依賴他人，不增加專門的清掃工；
　　   ② 對設備的清掃，著眼于對設備的維護保養。清掃設備要同設備的點檢結合起來，清掃即點檢；清掃設備
             要同時做設備的潤滑工作，清掃也是保養；
         ③ 清掃也是為了改善。當清掃地面發現有飛屑和油水泄漏時，要查明原因，并采取措施加以改進。

4S－清潔（Seiketsu）
       清潔的定義：
          將整理、整頓、清掃實施的做法制度化、規范化，維持其成果。
       清潔的目的：
          認真維護并堅持整理、整頓、清掃的效果，使其保持最佳狀態。
       清潔的意義：
                通過對整理、整頓、清掃活動的堅持與深入，從而消除發生安全事故的根源。創造一個良好的工作環
          境，使職工能愉快地工作。
　　清潔的要點：
　　   ① 車間環境不僅要整齊，而且要做到清潔衛生，保證工人身體健康，提高工人勞動熱情；
　　   ② 不僅物品要清潔，而且工人本身也要做到清潔，如工作服要清潔，儀表要整潔，及時理發、刮須、修指
             甲、洗澡等；
　　   ③ 工人不僅要做到形體上的清潔，而且要做到精神上的“清潔”，待人要講禮貌、要尊重別人；
         ④ 要使環境不受污染，進一步消除渾濁的空氣、粉塵、噪音和污染源，消滅職業病。

5S－素養（Shitsuke）
       素養的定義：
          人人按章操作、依規行事，養成良好的習慣，使每個人都成為有教養的人。
       素養的目的：
          提升“人的品質”，培養對任何工作都講究認真的人。
       素養的意義：
          努力提高人員的自身修養，使人員養成嚴格遵守規章制度的習慣和作風，是“5S”活動的核心。

活動目標
　　1．工作變換時，尋找工具，物品馬上找到，尋找時間為零。
　　2．整潔的現場，不良品為零。
　　3．努力降低成本，減少消耗，浪費為零。
　　4．工作順暢進行，及時完成任務，延期為零。
　　5．無泄漏，無危害，安全，整齊，事故為零。
      6．團結，友愛，處處為別人著想，積極干好本職工作，不良行為為零。

活動原則
　　1．自我管理的原則
　　           良好的工作環境，不能單靠添置設備，也不能指望別人來創造。應當充分依靠現場人員，由現場的當
           事人員自己動手為自己創造一個整齊、清潔、方便、安全的工作環境，使他們在改造客觀世界的同時，也
           改造自己的主觀世界，產生“美”的意識，養成現代化大生產所要求的遵章守紀、嚴格要求的風氣和習
          慣。因為是自己動手創造的成果，也就容易保持和堅持下去。
　　2．勤儉辦廠的原則
　　           開展“5S”活動，會從生產現場清理出很多無用之物，其中，有的只是在現場無用，但可用于其他的 
            地方；有的雖然是廢物，但應本著廢物利用、變廢為寶的精神，該利用的應千方百計地利用，需要報廢的
            也應按報廢手續辦理并收回其“殘值”，千萬不可只圖一時處理“痛快”，不分青紅皂白地當作垃圾一扔
            了之。對于那種大手大腳、置企業財產于不顧的“敗家子”作風，應及時制止、批評、教育，情節嚴重的
            要給予適當處分。
　　3．持之以恒的原則
                “5S”活動開展起來比較容易，可以搞得轟轟烈烈，在短時間內取得明顯的效果，但要堅持下去，持
            之以恒，不斷優化就不太容易。不少企業發生過一緊、二松、三垮臺、四重來的現象。因此，開展 
          “5S”活動，貴在堅持，為將這項活動堅持下去，企業首先應將“5S”活動納入崗位責任制，使每一部門、
           每一人員都有明確的崗位責任和工作標準；其次，要嚴格、認真地搞好檢查、評比和考核工作、將考核結 
           果同各部門和每一人員的經濟利益掛鉤；第三，要堅持PDCA循環，不斷提高現場的“5S”水平，即要通
           過檢查，不斷發現問題，不斷解決問題。因此，在檢查考核后，還必須針對問題，提出改進的措施和計
           劃，使“5S”活動堅持不斷地開展下去。

活動作用
　　1．提高企業形象
　　2．提高生產效率和工作效率
　　3．提高庫存周轉率
　　4．減少故障，保障品質
　　5．加強安全，減少安全隱患
　　6．養成節約的習慣，降低生產成本
　　7．縮短作業周期，保證交期
      8．改善企業精神面貌，形成良好企業文化

活動方法
　　1．定點照相：所謂定點照相，就是對同一地點，面對同一方向，進行持續性的照相，其目的就是把現場不合
           理現象，包括作業、設備、流程與工作方法予以定點拍攝，并且進行連續性改善的一種手法。
　　2．紅單作戰：使用紅牌子，使工作人員都能一目了然地知道工廠的缺點在哪里的整理方式，而貼紅單的對
           象，包括庫存、機器、設備及空間，使各級主管都能一眼看出什么東西是必需品，什么東西是多余的。
　　3．看板作戰（Visible Management）：使工作現場人員，都能一眼就知道何處有什么東西，有多少的數
           量，同時亦可將整體管理的內容、流程以及訂貨、交貨日程與工作排程，制作成看板，使工作人員易于了
           解，以進行必要的作業。
      4．顏色管理（Color Management Method）：顏色管理就是運用工作者對色彩的分辨能力和特有的聯想
           力，將復雜的管理問題，簡化成不同色彩，區分不同的程度，以直覺與目視的方法，以呈現問題的本質和
           問題改善的情況，使每一個人對問題有相同的認識和了解。